RTM工藝簡介：

RTM是在模腔中鋪放設計好的增強材料預成型體，在壓力或真空或兩者共同的作用下將低粘度的樹脂注入模腔，樹脂在流動充模的過程中完成對增強材料預成型體的浸潤，并固化成型而得到復合材料構件的工藝方法，是一種先進復合材料低成本制備技術，廣受矚目。
 日本強化塑料協(xié)會將RTM工藝和拉擠工藝一起，推薦為兩大最有發(fā)展前途的工藝，歐美很多公司投入巨資用于研究開發(fā)RTM工藝，其中僅歐共體投資的“開發(fā)RTM工藝技術和應用”項目就耗資290萬歐元，美國設置了專科學校，用于培訓RTM專業(yè)人才。

 RTM工藝特點：

RTM分增強材料的預鋪層和樹脂注射兩個步驟；
閉模成型工藝；增強材料與樹脂的浸潤由帶壓樹脂在密閉模腔中快速流動來完成，而非手糊和噴射工藝中的手工浸潤，又非預浸料工藝和SMC工藝中的昂貴機械化浸潤，是一種低成本、高質量的半機械化纖維/樹脂浸潤方法。
低壓注射技術（注射壓力小于0.4MPa）；

可制備大尺寸、復雜外形、兩面光滑的整體結構

材料的選擇

模具的質量怎樣，材料選擇是一個關鍵，根據(jù)RTM成型工藝的特點，進行材料的選擇。

 (1)膠衣層：RTM成型放熱較高，4mm厚的產(chǎn)品放熱一般能達到120℃以上。這就要求膠衣樹脂具有耐熱沖擊性能，光澤和耐熱性能。本次工藝選用乙烯基模具膠衣，它的熱變形溫度160℃-172℃，有良好的力學性能。

(2)表面層：主要考慮耐熱和耐裂性，采用30g/㎡表面氈和300g/㎡無堿短切氈作增強材料，樹脂選用雙酚A環(huán)氧基乙烯酯樹脂。該樹脂持續(xù)耐高溫性好，收縮率低。

(3)增強層：重視強度和收縮性，選用的增強材料為0.4的無堿布和300g/㎡無堿短切氈作為增強材料，采用零收縮樹脂樹脂為基體材料。

(4)加固層：增加模具的整體剛度，便于開合模操作，采用鋼框架加固的方式。

原模的制作

一直以來FRP模具的原模很多采用石膏、木材、水泥、石蠟等作為基材，采用手工制作的方法，用這些材料和制作工藝制作的母模表面很難達到A級表面，尺寸精度也無法控制、制作程序復雜、周期長、容易產(chǎn)生缺陷，平整度較差，只適合那些精度要求較低、表面質量要求不高的FRP模具制作。如果采用上面的方法，根本無法達到RTM模型的制作要求。

為滿足RTM模型的要求，可以采用塊狀可加工樹脂為原料通過數(shù)控加工制作。塊狀可加工樹脂俗稱代木。采用環(huán)氧樹脂、ABS塑料、玻璃微珠、二氧化鋁、羧甲基纖維混合后攪拌均勻，二丁脂等按一定比例混合后，加熱使混合物溶解成糊漿液，經(jīng)過真空消泡處理后進入模具進行成型，成型后的固體經(jīng)過加熱形成固化物。代木具有熱塑性好、穩(wěn)定性強、機械加工性能好等優(yōu)點。

以代木為材料制作模型時，首先應根據(jù)產(chǎn)品的設計要求，利用三維繪圖軟件如Pro/e、UG、CATIA，繪制出產(chǎn)品的三維模型。在產(chǎn)品進行三維數(shù)模設計時，為保證產(chǎn)品精度，應根據(jù)選用樹脂的收縮率留放一定的余量。然后通過數(shù)控加工將原模加工出來，原模一般加工為產(chǎn)品實樣，產(chǎn)品尺寸和厚度都要達到設計要求。這樣制作時就省去了制作模腔的步驟，使產(chǎn)品的尺寸和厚度精度大大提高。

模具的制作

材料選擇和原模制作為成功的制作一個RTM模具提供了前提。不過也不能忽略對制作過程的控制。原模通過數(shù)控加工，尺寸精度達到了要求，但加工的刀痕還是對模具表面有很大的影響。需要通過精修打磨，經(jīng)過細微打磨拋光使模型達到A級表面要求。

首先開始第一片模具膠衣層的制作，對于膠衣層為了獲得一個好的表面效果，膠衣層需要采用噴涂的方法進行制作。噴涂膠衣時，一般膠衣用量為1000g/㎡，分3次進行噴涂，第一層膠衣用量為200g/㎡，顏色區(qū)別于后兩次，后兩次膠衣用量為400g/㎡。膠衣噴槍氣流要均勻，膠液成霧狀，均勻噴涂在模型表面。待其最后一次噴涂膠液凝膠后，便進行表面層的鋪放。表面層制作是有一層30g/㎡的表面氈和4層300g/㎡短切氈組成。表面氈應鋪覆平整不能有搭接和和褶皺，對于棱角處要特別小心，用刷子角進行充分的按壓，趕走氣泡。待表面層固化后需要進行挑氣泡的工作，將氣泡扎破然后用砂紙打磨去毛刺并用丙酮擦拭，接著就可以進行下面糊制了。4層300g/㎡短切氈組成分2次糊制完成，每次糊制前都要確認前一次膠液完全固化和挑氣泡工作完成。增強層的糊制可以采用布和氈交替，4層固化一次的方式進行糊制。糊制鋪覆一定要平整，接縫應互相錯開，不要在棱角處搭接，要嚴格控制每層樹脂膠液的用量，要既能充分浸潤纖維，又不能過多。糊制到設計厚度就可以進行加固鋼框架的糊制了，鋼框架與模具不能有間隙，最好能夠現(xiàn)場制作，糊制前鋼框架需要經(jīng)過處理消除焊接應力。第一片模具固化24小時后，就可以進行脫模了。脫模時一定要小心不要讓原模離模。如果發(fā)現(xiàn)離�？梢杂贸檎婵盏姆椒ㄗ屧Ｅc第一片模具重新貼合。經(jīng)過簡單修整，在設計位置安放注膠口和出膠口后就可以開始下片模具的制作了。制作完第二片模具后，將整個模具放入烘箱中從室溫逐漸升溫到75℃，后保溫2小時，停止加熱，逐漸冷卻至室溫。焊接導向后就可以進行脫模處理了。

模具的后處理

脫模后，去除多余的飛邊，將模具內(nèi)的小顆粒用壓縮空氣吹凈。

打磨：用400#的水砂紙經(jīng)水浸泡后，包在平順的打磨板上，來回反復打磨。直至第一層膠衣層全部被砂磨掉為止；用清水將模具洗凈后；用600#水砂紙，按上述方法打磨，直至磨具表面目視看不出有粗細不均的明顯劃痕為止；洗凈模具，用800#水砂，按上述方法打磨，直至目視模具表面上無明顯劃痕，手感光滑細膩為止；用清水洗凈最后用1200#水砂紙按上述方法反復打磨一次。

拋光：將1000#的拋光膏均勻涂在模具表面上，2～3分鐘后用帶有布輪的拋光機開始逐段來回反復進行拋光，直至目視模具表面鏡面反光和無殘留的砂磨表面(一般需要拋光2遍)；清水洗凈后，將2000#的拋光膏均勻涂在模具表面，2～3分鐘后用帶羊毛輪的拋光機逐段拋光，直至目視模具表面高度清晰的鏡面反光為止。拋光完畢后，可以用洗衣粉水洗掉拋光膏后用清水洗凈晾干。

封孔劑：待模具表面萬全干燥后，用干凈的布蘸取封孔劑，均勻的涂抹在模具表面，間隔20～30分鐘后再涂一遍。

脫模劑：采用高效液體脫模劑，用干凈的純棉紗布浸滿脫模劑，但不要滴落。擦拭一層光滑涂層，涂濕、涂遍，等待20～30秒后，用另一塊棉布擦掉多余的脫模劑，但不要太用力，以手掌自重壓向模具便可。這樣重復操作6次每次間隔20～30分鐘。

從RTM模具的整個制作過程中可以看出，原模設計與制作為整個模具的制作打下基礎，由于新的原型制作技術的采用使原型的制作具有了快速、高精度、工藝簡捷、操作簡便、省去模腔制作等優(yōu)點，既縮短了工期，滿足了現(xiàn)代企業(yè)快速響應市場需求的發(fā)展趨勢。加上材料選擇和模具制作的控制，使RTM成型工藝應用將越來越廣。