玻璃鋼噴射成型工藝
時間:2019年03月14日來源:本站原創(chuàng)作者:jzfrp點擊:次
一、噴射成型工藝
噴射成型一般是將混有促進劑和引發(fā)劑的不飽和聚酯樹脂從噴槍兩側(或在噴槍內混合)噴出,同時將玻璃纖維無捻初紗用切割機切斷并由噴槍中心噴出,與樹脂一起均勻沉積在模具上,待沉積到一定厚度,用手輥滾壓,使樹脂浸透纖維,壓實并除去氣泡,最后固化成制品。
噴射成型的優(yōu)點：
①用玻纖粗紗代替織物，可降低材料成本；
②生產效率比手糊的高2～4倍；
③產品整體性好，無接縫，層間剪切強度高，樹脂含量高，抗腐蝕、耐滲漏性好；
④可減少飛邊，裁布屑及剩余膠液的消耗；
⑤產品尺寸、形狀不受限制。
噴射成型的缺點：
①樹脂含量高，制品強度低；
②產品只能做到單面光滑；
③污染環(huán)境，有害工人健康。
噴射成型效率達15kg/min，故適合于大型船體制造。已廣泛用于加工浴盆、機器外罩、整體衛(wèi)生間，汽車車身構件及大型浮雕制品等。
二、噴射成型機
噴射設備主體是噴槍、催化劑供應系統(tǒng)及樹脂供應系統(tǒng)三大部分，與支架、移動桿及材料過濾、計量等部件組成完整的噴射成型機，其中有專用的膠衣噴射機和積層專用噴射機。積層噴射機的噴槍上裝有纖維切割器，也有一機兩用或多用的，即可用于噴膠衣也可裝上切割器用于噴射積層，還可用于RTM工藝和PFR工藝等。噴射成型的核心是噴槍，它標志著噴射機的先進性如何。
三、噴射成型
模具用1000～1500#水磨砂紙打磨后進行精拋光成鏡面模具。脫模劑選用脫模蠟或液體PVA。涂蠟時用紗布包蠟少許，在模具表面薄而均勻地擦一遍。待干燥后用干凈的紗布擦光。按照相同的方法再涂一遍，注意蠟層越薄越好，但不能漏涂。一般新模具涂一層蠟后再涂一層PVA，注意PVA不能涂的太厚，否則表面光潔度下降。另外PVA是溶于水的，涂得太厚使水分出不來而形成氣泡。
噴射成型時應做到①檢查槍及管路有無污染，查看槍頭是否通暢，在噴射之前檢查空氣壓力，并調節(jié)到所需要的壓力值；②噴射前模具上噴一層樹脂，然后開動切割器，開始噴射纖維和樹脂的混合物；③注意噴槍移動均勻，不要留有空缺，防止漏噴，不能走弧線，兩行之間的重疊區(qū)域要小于1／3，保證每層壓平并且厚度均勻；噴完一層纖維樹脂后用短的馬海毛棍輥壓，然后用豬鬃輥，以確保固化劑和樹脂混合均勻及短切纖維被完全浸透，確保層中沒有氣泡；每個層面噴完后檢查噴射面是否有毛刺，然后才能噴射第二層；④在噴射第一層及最后一層時，噴射的厚度要稍薄一些，以確保制品表面光滑。
四、制品缺陷及對策
流掛現象
原因：
1、樹脂粘度及觸變度低
2、噴射時的玻璃纖維體積大
3、纖維含量低
對策：
1、提高樹脂粘度和觸變度
2、提高樹脂噴出壓力，縮短玻璃纖維切割長度，使槍頭接近成型面噴射
3、提高纖維含量
浸潤性差
原因：
1、樹脂與玻璃纖維比例不當，樹脂含量低
2、樹脂粘度過大
3、粗紗質量不好，分散性差
4、樹脂凝膠快
對策：
1、增加樹脂含量或減少玻璃纖維量
2、把粘度調至500cps左右
3、更換粗紗
4、改善樹脂的固化性能，降低固化劑量
厚度不均
原因：
1、未掌握好噴射操作工藝
2、玻璃纖維的切割性能不好
3、玻璃纖維的分散性不好
對策：
1、提高操作熟練度
2、調整及更換切割器
3、檢查粗紗質量
白化及龜裂
原因：
1、樹脂反應活性高，短時間就固化
2、積層時一次噴射太厚
3、樹脂苯乙烯含量過高
對策：
1、選擇反應活性合適的樹脂，調整固化劑比例和固化條件
2、控制每層的噴射厚度，控制固化發(fā)熱量
3、更換噴射樹脂
五、結束語
國外噴射成型技術的發(fā)展非常迅猛。美國玻璃鋼工業(yè)中噴射成型已是一種較成熟的工藝方法，其產品產量占玻璃鋼總產量的30％以上。日本也非常重視噴射成型技術，目前制品的比例達到16％，并已研制出機械手噴射成型。我國的玻璃鋼制品有60％以上仍用手糊成型。隨著玻璃鋼工業(yè)的蓬勃發(fā)展，玻璃鋼成型方法的發(fā)展趨勢是省力、節(jié)能、環(huán)保和自動化，所以應該根據我國的原材料性能，抓緊噴射技術的研究。
